L’efficacité au service de la qualité
Schwanog, l’un des leaders mondiaux dans la fabrication de plaquettes de profil, mise sur le concept « d’une usine dans l’usine » pour sa production.
Grâce à des cellules de fabrication entièrement automatisées, l’entreprise assure une production continue, 24h/24 et 7j/7, tout en garantissant un contrôle qualité permanent.
Découvrez comment la technologie de mesure de Werth a contribué avec une précision remarquable à la réussite de ce projet.
L’automatisation complète du site Schwanog
Schwanog investit dans une automatisation de pointe, combinant rentabilité et qualité maximale dans la production de ses plaquettes de coupe. L’interconnexion étroite entre les systèmes d’automatisation et de rectification d’Adelbert Haas GmbH et les appareils de mesure robustes et précis de Werth permet à l’entreprise d’atteindre une production à la fois économique, fiable et en continu, jour et nuit.
Fondée en 1946 et basée à Villingen-Schwenningen, Schwanog s’est imposée comme un leader international dans le domaine des outils de profils. Grâce à ses systèmes d’outils interchangeables développés en interne, l’entreprise conçoit et produit des solutions sur mesure dans plusieurs sites à travers le monde, même pour des petites séries destinées à des applications spécifiques.
Processus de rectification d’une plaque de profil
Un contrôle qualité continu, même en production de série
Même lors de la production en série, chaque plaquette est mesurée sur le ScopeCheck® S, garantissant ainsi un contrôle qualité permanent.
Cette vérification s’effectue sans interruption du flux de production, permettant de maintenir une cadence élevée avec des temps de cycle de quelques secondes seulement.
Le principal défi réside dans la précision de mesure exigée. Selon la règle d’or de la métrologie, l’incertitude de mesure doit être au moins dix fois inférieure à la tolérance afin d’exploiter pleinement la bande de tolérance en fabrication et d’éviter tout rebut inutile.
Pour le contrôle des profils, les écarts de mesure ne doivent donc pas dépasser quelques micromètres.
Cette exigence est atteinte grâce à la technologie de traitement d’images de contour Werth, combinée à la technologie Raster Scanning HD. En quelques secondes, l’ensemble du profil de coupe est capturé avec une grande précision, permettant d’évaluer la stabilité dimensionnelle de la pièce.
La base en granit du ScopeCheck® S et la compensation thermique automatique de la pièce assurent la fiabilité et la constance des mesures.
Aperçu de la cellule de mesure avec le système ScopeCheck® S et robot intégré.
Dans la cellule de production, un robot alimente la rectifieuse avec des ébauches. Grâce à un important stock de pièces, une large variété de produits peut être fabriquée sans qu’il soit nécessaire de changer d’équipement.
Après la rectification, la première plaquette de coupe est nettoyée puis mesurée. Si le profil obtenu respecte les tolérances spécifiées, la production en série peut commencer. Dans le cas contraire, le processus de rectification est automatiquement ajusté – une seule itération suffit généralement pour obtenir un profil parfait.
Un processus entièrement automatisé – de la commande à l’expédition
Dans le secteur de la fabrication industrielle d’outils, la précision dimensionnelle n’est qu’un des nombreux critères déterminants : la constance de la qualité de chaque composant joue un rôle tout aussi essentiel. Parallèlement, les entreprises font face à une problématique croissante : maintenir une production efficace et économiquement viable malgré la pénurie de main-d’œuvre qualifiée, alors que les modèles traditionnels de travail en équipes successives atteignent désormais leurs limites organisationnelles.
Schwanog apporte une réponse concrète à ces enjeux par la mise en place de cellules de production entièrement automatisées.
Au sein de ces unités autonomes, l’intégralité du processus de fabrication et de contrôle, depuis la réception de la commande jusqu’à l’expédition du produit fini, s’effectue sans intervention humaine directe. Ce concept, véritable « usine dans l’usine », illustre la capacité de l’entreprise à combiner une technologie avancée, l’efficacité opérationnelle et une assurance qualité continue dans un environnement de production hautement intégré.
Processus complet : de la commande au contrôle final, en boucle fermée.
Ce procédé en boucle fermée garantit une précision maximale et une rentabilité optimale, même pour des lots unitaires. Les plaquettes contrôlées sont ensuite automatiquement emballées et expédiées. Parallèlement, le système enregistre l’ensemble des données pertinentes, y compris un rapport de contrôle pour chaque plaquette destiné au client.
« Grâce à ce processus en boucle fermée, nous assurons une qualité de fabrication élevée et constante – de manière entièrement autonome », explique Clemens Güntert, directeur de Schwanog Siegfried Güntert GmbH.
« La production totalement automatisée nous permet d’exploiter nos ressources de façon optimale et d’augmenter considérablement notre productivité. »
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