Inspection des pièces plastiques par Tomographie CT
Les systèmes de mesure par tomographie CT se distinguent par leurs performances techniques, d’une rapidité et précision d’exécution accrue, comprenantl’inspection intégrale de pièces en plastique. Grâce aux logiciels spécialisés, ils permettent d’analyser des composants de dimensions et de larges gammes de matériaux variées, tout en préservant les détails critiques pour la sécurité.
Dans le secteur de la fabrication de pièces plastiques par injection, ces systèmes offrent l’avantage majeur d’autoriser des contrôles en cours de production, à la fois hautement précis et rapides. Pour les environnements exigeants, tels que les unités travaillant en 3×8 ou un besoin de contrôle en ligne à 100 %, la disponibilité optimale du système devient un critère clé dans le choix d’une machine de mesure tridimensionnelle. Enfin, en personnalisant la combinaison des équipements de base et des options disponibles, il est possible d’adapter les systèmes de tomographie CT aux exigences spécifiques de chaque application industrielle.
Des machines à mesurer tridimensionnelles conçues pour répondre à vos exigences industrielles
Produites en équipes et avec des moules à 192 cavités, les pièces plastiques requièrent des contrôles qualité fréquents et précis.
Que ce soit pour des engrenages, des galets de guidage ou des bouchons à vis, chaque série de pièces doit être mesurée plusieurs fois par équipe afin de détecter rapidement tout défaut, tel que l’usure d’un outil ou la formation de bavures. La rapidité et la disponibilité des systèmes de mesure deviennent déterminantes, car un défaut non identifié peut entraîner le rebut de toutes les pièces du cycle de production.
Pour répondre à ces enjeux, les systèmes équipés de sources à transmission se révèlent particulièrement performants. Ils permettent d’atteindre une vitesse de mesure jusqu’à cinq fois supérieure à celle des machines traditionnelles utilisant des sources à réflexion. Cette performance est rendue possible grâce à une puissance élevée des rayons X, qui garantit une exposition optimale pour des mesures rapides, tout en maintenant un foyer de faisceau réduit, même à haute puissance. Cela assure une résolution suffisante pour détecter automatiquement des défauts tels que les bavures. Les sources Werth-Longlife se distinguent par leur fiabilité exceptionnelle, nécessitant uniquement une maintenance annuelle, et éliminant les interventions manuelles comme le changement de filament.
La conception modulaire des appareils offre une flexibilité totale pour adapter les systèmes aux besoins spécifiques de chaque application. Il est ainsi possible d’optimiser soit la vitesse, soit la résolution, en combinant l’appareil de base avec des composants radiographiques adaptés. Par exemple, dans les petits systèmes comme le TomoScope® XS, la proximité entre la source de rayons X et le détecteur permet d’obtenir des images lumineuses avec des temps de mesure réduits. Pour les pièces en plastique ou en métal composite, différentes tensions (130 kV, 160 kV ou 200 kV) permettent de traverser des matériaux de densités différentes, tandis que des détecteurs à haute résolution (jusqu’à 9 000 pixels avec une taille de pixel de 50 µm) garantissent une précision optimale.
Pour les applications exigeant une résolution maximale, des sources Sub-Microfocus, combinées à une focalisation renforcée du faisceau d’électrons, permettent d’atteindre des niveaux de détail inégalés. Les détecteurs proposés offrent un équilibre entre plages de mesure étendues, rapport qualité-prix et temps d’intégration courts. Par exemple, le TomoScope® S Plus, avec une tension de 200 kV et un détecteur de 2 500 x 2 500, est idéal pour mesurer des boîtiers en plastique ou des connecteurs pour l’e-mobilité. Pour des pièces plus grandes et plus denses, une tension de 240 kV et un détecteur de 3 000 x 3 000 (taille de pixel de 140 µm) assurent une résolution similaire, tout en répondant aux besoins des applications les plus exigeantes.
Solutions logicielles innovantes pour des applications industrielles variées
Garantir la fiabilité des pièces critiques nécessite un contrôle précis de l’épaisseur des parois aux points de rupture. Le procédé breveté Multi-ROI-CT de Werth associe balayage global rapide et analyses ciblées haute résolution pour maximiser précision et efficacité.
Pour les pièces critiques liés à la sécurité, tels que les couvercles d’airbags en plastique, un contrôle complet est plus que primordial pour vérifier l’épaisseur des parois aux points de rupture.
Cette approche permet non seulement de réduire significativement les temps de mesure, mais aussi de limiter le volume de données générées. Les éléments géométriques des zones à basse et haute résolution peuvent être analysés conjointement, offrant une flexibilité totale. Les zones d’intérêt, définies par l’utilisateur, n’ont pas besoin d’être centrées sur le plateau tournant ; le système effectue automatiquement une rotation excentrique en intégrant les axes linéaires, garantissant ainsi une mesure adaptée à chaque configuration.
Même avec des appareils compacts, il est possible de mesurer des pièces de grandes dimensions ou un grand nombre de petites pièces en une seule opération. Par exemple, le Raster Tomographie permet d’analyser des conteneurs de détergent ou des bouteilles jetables en assemblant successivement des images radioscopiques de chaque zone pour reconstituer une vue globale. Cette méthode élargit considérablement la plage de mesure et permet, avec un équipement adapté, d’inspecter l’intégralité des empreintes d’un moule d’injection en une seule fois. Le TomoScope® XS Plus, par exemple, peut accueillir jusqu’à 150 capsules de café en un seul cycle, illustrant la polyvalence de ces systèmes.
Les connecteurs associant métal et plastique illustrent les défis persistants de la métrologie pour les pièces multi-matériaux. Grâce aux systèmes de tomographie Multi Spectre et au MultiMaterialScan, Werth propose une solution efficace. En combinant des mesures réalisées avec différents paramètres, ces technologies permettent de reconstituer un volume de pièce à haute résolution tout en minimisant les artefacts. WinWerth prend ensuite le relais en générant automatiquement des nuages de points distincts pour chaque matériau, sans besoin d’intervention manuelle. Cette distinction permet de comparer les valeursthéoriques et réelles des composants individuels au sein d’un sous-ensemble monté, afin d’identifier d’éventuelles déformations induites par l’assemblage. Une avancée qui renforce la précision et l’efficacité des contrôles qualité, même pour les applications les plus complexes.
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